Warmtebehandeling van hoogwaardige bevestigingsmiddelen vereist vier belangrijke punten

Warmtebehandeling van hoogwaardige bevestigingsmiddelen vereist vier belangrijke punten
Naast de algemene kwaliteitsinspectie en -controle zijn er ook enkele speciale kwaliteitsinspectie en -controle voor de warmtebehandeling van bevestigingsmiddelen. De volgende vier punten moeten worden beheerst om de warmtebehandeling van hoogwaardige bevestigingsmiddelen te voltooien.
1. Ontkoling en verkoling
Tijdens het proces van warmtebehandeling bij batchproductie is de metallografische methode ook goed, en de microhardheidsmethode is ook goed, en alleen regelmatige bemonstering is toegestaan. Vanwege de lange inspectietijd en hoge kosten.
Om de koolstofcontrole van de oven op tijd te bepalen, kunnen vonkdetectie en Rockwell-hardheidstest worden gebruikt voor voorlopige bepaling van ontkoling en carbonisering. Vonkendetectie is om het vuuritem te doven en de vonk voorzichtig op de slijpmachine van de werkbank te malen om te bepalen of de koolstof op het oppervlak en het hart hetzelfde zijn. Dit vereist natuurlijk dat operators bekwame vaardigheden hebben en het vermogen om vonken te herkennen.
Rockwell-hardheidstest wordt uitgevoerd aan één kant van de zeskantbout. Polijst eerst voorzichtig het zeshoekige vlak van het afgeschrikte deel met schuurpapier om de eerste Rockwell-hardheid te meten. Slijp vervolgens het oppervlak ongeveer 0,5 mm op de slijpmachine en meet de Rockwell-hardheid. Als de twee hardheidswaarden in wezen hetzelfde zijn, betekent dit noch ontkoling noch carbonisering. Als de vorige hardheid lager is dan de vorige hardheid, duidt dit op ontkoling van het oppervlak. Wanneer de vorige hardheid hoger is dan de vorige, duidt dit op carburatie van het oppervlak. Over het algemeen geldt dat wanneer het verschil in hardheid kleiner is dan 5HRC, de ontkoling of carbonering van onderdelen in principe binnen het aanvaardbare bereik valt wanneer de metallografische methode of microhardheidsmethode wordt gebruikt voor inspectie.
2. Hardheid en sterkte
Bij de inspectie van bevestigingsmiddelen met schroefdraad is het onmogelijk om simpelweg de relevante handleidingen te controleren op de hardheidswaarde en de sterktewaarde om te rekenen. Er is een verhardingsfactor in het midden. Omdat de nationale norm GB3098.1 en GB3098.3 bepalen dat de arbitragehardheid wordt gemeten op de helft van de dwarsdoorsnederadius van het onderdeel. Trekmonsters worden ook genomen vanaf 1/2 radius. Dit sluit het bestaan ​​van een lage hardheid en lage sterkte in het centrale deel van het onderdeel niet uit.
Over het algemeen is de hardbaarheid van het materiaal goed en kan de hardheid van het schroefgedeelte gelijkmatig over de dwarsdoorsnede worden verdeeld. Zolang de hardheid gekwalificeerd is, kunnen de sterkte en garantiespanning aan de vereisten voldoen. Wanneer de hardbaarheid van het materiaal echter slecht is, hoewel het acceptabel is om de hardheid te controleren volgens de gespecificeerde positie, kunnen de sterkte en garantiespanning vaak niet aan de vereisten voldoen. Vooral wanneer de oppervlaktehardheid naar de ondergrens neigt.
Om de sterkte te beheersen en spanning binnen een acceptabel bereik te garanderen, wordt de ondergrens van de hardheid meestal verhoogd. Bijvoorbeeld, 8.8 hardheid regelbereik: M16 met de volgende specificaties is 26~31HRC, en M16 met meer dan 28~34HRC is geschikt; 10.9 Het moet worden gecontroleerd op 36~39HRC. 10.9 of hoger is een andere zaak.
3. Tempereringstest
Bouten, schroeven en tapeinden van klasse 8.8 tot 12.9 moeten gedurende 30 minuten worden getemperd bij ten minste 10 graden C om de laagste tempertemperatuur in de daadwerkelijke productie te bereiken. Op hetzelfde monster mag het verschil tussen de gemiddelde hardheid van de drie punten voor en na de test niet groter zijn dan 20 HV.
De re-tempeertest kan de onjuiste werking controleren die nauwelijks het gespecificeerde hardheidsbereik heeft bereikt vanwege onvoldoende afschrikhardheid, gebruik maken van te lage temperatuurtempering en de algehele mechanische eigenschappen van de onderdelen waarborgen. Met name schroefbevestigingen van martensitisch staal met een laag koolstofgehalte worden bij lage temperatuur getemperd. Hoewel andere mechanische eigenschappen aan de eisen kunnen voldoen, fluctueert de restrek sterk bij het meten van de garantiespanning, die veel groter is dan 12,5 μm. Bovendien kan het onder bepaalde gebruiksomstandigheden plotseling worden onderbroken. In sommige auto- en constructiebouten breken ze plotseling. Wanneer ontlaten met de laagste ontlaattemperatuur wordt gebruikt, kan het bovenstaande fenomeen worden verminderd. Wees echter voorzichtig bij het vervaardigen van bouten van klasse 10.9 met martensitisch staal met een laag koolstofgehalte.
4. Inspectie van waterstofbrosheid
De gevoeligheid voor waterstofbrosheid neemt toe met de toename van de sterkte van het bevestigingsmiddel. Dehydrogenering moet worden uitgevoerd voor bevestigingsmiddelen met uitwendige schroefdraad van 10.9 en hoger, oppervlaktegeharde zelftappende schroeven en combinatieschroeven met gehard stalen ringen.
De dehydrogeneringsbehandeling wordt over het algemeen uitgevoerd in een oven of temperoven bij een temperatuur van 190 tot 230°C gedurende meer dan 4 uur om waterstof te diffunderen.
Bevestigingen met schroefdraad kunnen op speciale klemmen worden vastgedraaid en zo worden vastgedraaid dat de schroeven gedurende 48 uur een aanzienlijke trekbelasting kunnen weerstaan. Na het losdraaien zal de schroefdraadbevestiging niet breken. Deze methode wordt gebruikt als methode om waterstofbrosheid te controleren.